發(fā)生錯料的原因

某工廠品質部對連續(xù)3個月生產的所有批次印制板出現(xiàn)一次合格率不達標的次數與類型進行了統(tǒng)計?？偱?/span>120批，一次交檢合格率小于98%有8次，其中上料或換料錯誤達6次，占75%，上料或換料總錯誤率5%。又跟蹤一批印制板加工，數量為1000塊，在生產60塊后發(fā)現(xiàn)錯料，致使當批次印制板大量返工，錯料率為6%。貼片過程中上料容易出錯，錯料會導致批量性不良。影響SMT一次合格率的一大因素就是錯料或換料錯誤，而且它具有隱藏性，很容易流入下道工序，相當一部分要到調試工序才發(fā)現(xiàn)，甚至發(fā)現(xiàn)不了，流向市場對產品造成了影響不可估量。

從現(xiàn)狀來看，因為貼片元器件種類繁多，元器件體積小且外觀相似，人為操作容易出錯，另外操作人員的情緒容易受到影響，這些都將最終導致錯料發(fā)生。元件貼裝錯誤已成為產品質量的一個重要隱患，造成批量的返工或報廢，從而給企業(yè)帶來巨大損失。要提高生產一次合格率，必須將錯料問題完全杜絕，將錯料率降低為0。

貼片機換料的流程如下圖所示：

從實際情況看，我們發(fā)現(xiàn)最常見的情況有單一錯料，如一種型號元件全部貼裝錯誤；部分錯料，如一種型號元器件部分貼裝錯誤，還有混裝錯料，如兩種或多種元器件混貼。另外外形相似的物料容易搞混淆，如兩種電阻包裝完全相似，且阻值一模一樣，只有精度不一樣。

目前錯料的檢測方法包括AOI、ICT自動檢測機和人工放大鏡檢測等，都是事后檢驗，但是如果要更大程度地避免錯料的發(fā)生，則需分析整個流程，找出任何一種發(fā)生錯料的可能性，并在事先實施相關控制措施。

首先從5M進行分析可能導致問題發(fā)生的原因，再取其主要的因素建議分析，用魚骨圖分析錯料發(fā)生的因素，如下圖。

從以上各種原因分析看出，引起產品制造發(fā)生錯料的主要原因有如下幾個方面。

通過對每個原因進行現(xiàn)場確認，并通過對比的手段，總結出主要原因：檢查手段單一，檢查型號的手段單一裝料后單純依賴作業(yè)人員自檢，存在諸多局限性，而設備檢驗都是事后檢驗。

貼裝時混淆。兩種形狀相似的元器件發(fā)生混淆，裝料過程中混淆，換料是發(fā)生錯誤。元器件的細小化會導致上料錯誤的可能性成倍增加，發(fā)生質量事故的風險越來越高。

SMT防錯料系統(tǒng)

由于發(fā)生錯料的主要原因是檢查手段不可靠，我們在原有程序的基礎上，引入物料掃描系統(tǒng)，通過物料上唯一編碼來識別物料是否真確。

SMT防錯料系統(tǒng)，又稱為STM防呆系統(tǒng)或SMT防錯系統(tǒng)，是一種運用電腦網絡技術、條形碼或RFID技術來解決SMT生產過程中上料錯誤問題的一種解決方案。

基于現(xiàn)有貼裝設備的編程軟件，所有物料元器件、PCB坐標、喂料器匹配和貼裝程序都儲存在設備數據庫中。防錯料系統(tǒng)是貼裝設備的一個子軟件，專門用于生產線物料正確性的識別。編程軟件將條碼信息添加到元器件屬性中，條碼已在入庫前貼在物料包裝上，優(yōu)化后的程序將供料器和物料相匹配，并分布在貼片機的料臺上，每個供料器都對應一個獨立的料臺號。上料完成后，用條碼掃描手冊終端設備核對，全自動讀取喂料器物料信息。如物料無誤，掃描通過。如果上料錯誤，警報提示，貼片機無法啟動。

通常錫膏和元器件等物料是由人工輔助投入到生產線各個作業(yè)設備上的，貼裝元器件少則幾十種，多則上千種，存在很大的上料風險。傳統(tǒng)的方法是進行人工檢測，存在效率低下、易出錯、錯誤不能及時發(fā)現(xiàn)和控制等問題。上料比對和物料防錯成為SMT生產線需要最普遍關注的問題。引入信息化手段，力求以技術的手段最大限度地杜絕現(xiàn)場作業(yè)的物料出錯，提高上料比對作業(yè)效率。用防錯料系統(tǒng)可以提高對料效率和正確率，避免錯料情況的發(fā)生。簡單地講，就是利用上料防錯系統(tǒng)對上料過程中掃描的物料標簽、Feeder標簽、站位標簽與料站表資料進行一致性校驗，用自動化系統(tǒng)校驗取代出錯率高的人工目檢，從而簡化人員作業(yè)，保障作業(yè)質量，提高生產率。

首先基于ERP系統(tǒng)，ERP系統(tǒng)物料編碼體系比較健全，上料防錯系統(tǒng)利用條碼技術對已經有了物料編碼標簽的物料進行識別，以使盡早發(fā)現(xiàn)并避免錯誤產生，在生產每種印制板前都必須在貼片機中對其編程。防錯物料系統(tǒng)就是通過在編程的時候輸入物料編碼，操作員在機器上裝料以后，利用條碼掃描終端，掃描物料上的編碼，與之前設定的編碼吻合時才能進行貼裝，如果數據錯誤，系統(tǒng)會發(fā)出警示，檢查物料，直至改正錯誤。同時需要注意，編程時輸入物料編碼信息必須正確無誤，物料與料卷盤標識一致，必須確保標簽粘貼無誤，待所有條件均滿足后，設備才能正常啟動加工，從而保證物料準確性。

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