發(fā)生錯(cuò)料的原因

某工廠品質(zhì)部對(duì)連續(xù)3個(gè)月生產(chǎn)的所有批次印制板出現(xiàn)一次合格率不達(dá)標(biāo)的次數(shù)與類型進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)。總批次120批，一次交檢合格率小于98%有8次，其中上料或換料錯(cuò)誤達(dá)6次，占75%，上料或換料總錯(cuò)誤率5%。又跟蹤一批印制板加工，數(shù)量為1000塊，在生產(chǎn)60塊后發(fā)現(xiàn)錯(cuò)料，致使當(dāng)批次印制板大量返工，錯(cuò)料率為6%。貼片過(guò)程中上料容易出錯(cuò)，錯(cuò)料會(huì)導(dǎo)致批量性不良。影響SMT一次合格率的一大因素就是錯(cuò)料或換料錯(cuò)誤，而且它具有隱藏性，很容易流入下道工序，相當(dāng)一部分要到調(diào)試工序才發(fā)現(xiàn)，甚至發(fā)現(xiàn)不了，流向市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品造成了影響不可估量。

從現(xiàn)狀來(lái)看，因?yàn)橘N片元器件種類繁多，元器件體積小且外觀相似，人為操作容易出錯(cuò)，另外操作人員的情緒容易受到影響，這些都將最終導(dǎo)致錯(cuò)料發(fā)生。元件貼裝錯(cuò)誤已成為產(chǎn)品質(zhì)量的一個(gè)重要隱患，造成批量的返工或報(bào)廢，從而給企業(yè)帶來(lái)巨大損失。要提高生產(chǎn)一次合格率，必須將錯(cuò)料問(wèn)題完全杜絕，將錯(cuò)料率降低為0。

貼片機(jī)換料的流程如下圖所示：

從實(shí)際情況看，我們發(fā)現(xiàn)最常見(jiàn)的情況有單一錯(cuò)料，如一種型號(hào)元件全部貼裝錯(cuò)誤；部分錯(cuò)料，如一種型號(hào)元器件部分貼裝錯(cuò)誤，還有混裝錯(cuò)料，如兩種或多種元器件混貼。另外外形相似的物料容易搞混淆，如兩種電阻包裝完全相似，且阻值一模一樣，只有精度不一樣。

目前錯(cuò)料的檢測(cè)方法包括AOI、ICT自動(dòng)檢測(cè)機(jī)和人工放大鏡檢測(cè)等，都是事后檢驗(yàn)，但是如果要更大程度地避免錯(cuò)料的發(fā)生，則需分析整個(gè)流程，找出任何一種發(fā)生錯(cuò)料的可能性，并在事先實(shí)施相關(guān)控制措施。

首先從5M進(jìn)行分析可能導(dǎo)致問(wèn)題發(fā)生的原因，再取其主要的因素建議分析，用魚(yú)骨圖分析錯(cuò)料發(fā)生的因素，如下圖。

從以上各種原因分析看出，引起產(chǎn)品制造發(fā)生錯(cuò)料的主要原因有如下幾個(gè)方面。

通過(guò)對(duì)每個(gè)原因進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)，并通過(guò)對(duì)比的手段，總結(jié)出主要原因：檢查手段單一，檢查型號(hào)的手段單一裝料后單純依賴作業(yè)人員自檢，存在諸多局限性，而設(shè)備檢驗(yàn)都是事后檢驗(yàn)。

貼裝時(shí)混淆。兩種形狀相似的元器件發(fā)生混淆，裝料過(guò)程中混淆，換料是發(fā)生錯(cuò)誤。元器件的細(xì)小化會(huì)導(dǎo)致上料錯(cuò)誤的可能性成倍增加，發(fā)生質(zhì)量事故的風(fēng)險(xiǎn)越來(lái)越高。

SMT防錯(cuò)料系統(tǒng)

由于發(fā)生錯(cuò)料的主要原因是檢查手段不可靠，我們?cè)谠谐绦虻幕A(chǔ)上，引入物料掃描系統(tǒng)，通過(guò)物料上唯一編碼來(lái)識(shí)別物料是否真確。

SMT防錯(cuò)料系統(tǒng)，又稱為STM防呆系統(tǒng)或SMT防錯(cuò)系統(tǒng)，是一種運(yùn)用電腦網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、條形碼或RFID技術(shù)來(lái)解決SMT生產(chǎn)過(guò)程中上料錯(cuò)誤問(wèn)題的一種解決方案。

基于現(xiàn)有貼裝設(shè)備的編程軟件，所有物料元器件、PCB坐標(biāo)、喂料器匹配和貼裝程序都儲(chǔ)存在設(shè)備數(shù)據(jù)庫(kù)中。防錯(cuò)料系統(tǒng)是貼裝設(shè)備的一個(gè)子軟件，專門(mén)用于生產(chǎn)線物料正確性的識(shí)別。編程軟件將條碼信息添加到元器件屬性中，條碼已在入庫(kù)前貼在物料包裝上，優(yōu)化后的程序?qū)⒐┝掀骱臀锪舷嗥ヅ?，并分布在貼片機(jī)的料臺(tái)上，每個(gè)供料器都對(duì)應(yīng)一個(gè)獨(dú)立的料臺(tái)號(hào)。上料完成后，用條碼掃描手冊(cè)終端設(shè)備核對(duì)，全自動(dòng)讀取喂料器物料信息。如物料無(wú)誤，掃描通過(guò)。如果上料錯(cuò)誤，警報(bào)提示，貼片機(jī)無(wú)法啟動(dòng)。

通常錫膏和元器件等物料是由人工輔助投入到生產(chǎn)線各個(gè)作業(yè)設(shè)備上的，貼裝元器件少則幾十種，多則上千種，存在很大的上料風(fēng)險(xiǎn)。傳統(tǒng)的方法是進(jìn)行人工檢測(cè)，存在效率低下、易出錯(cuò)、錯(cuò)誤不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)和控制等問(wèn)題。上料比對(duì)和物料防錯(cuò)成為SMT生產(chǎn)線需要最普遍關(guān)注的問(wèn)題。引入信息化手段，力求以技術(shù)的手段最大限度地杜絕現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的物料出錯(cuò)，提高上料比對(duì)作業(yè)效率。用防錯(cuò)料系統(tǒng)可以提高對(duì)料效率和正確率，避免錯(cuò)料情況的發(fā)生。簡(jiǎn)單地講，就是利用上料防錯(cuò)系統(tǒng)對(duì)上料過(guò)程中掃描的物料標(biāo)簽、Feeder標(biāo)簽、站位標(biāo)簽與料站表資料進(jìn)行一致性校驗(yàn)，用自動(dòng)化系統(tǒng)校驗(yàn)取代出錯(cuò)率高的人工目檢，從而簡(jiǎn)化人員作業(yè)，保障作業(yè)質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。

首先基于ERP系統(tǒng)，ERP系統(tǒng)物料編碼體系比較健全，上料防錯(cuò)系統(tǒng)利用條碼技術(shù)對(duì)已經(jīng)有了物料編碼標(biāo)簽的物料進(jìn)行識(shí)別，以使盡早發(fā)現(xiàn)并避免錯(cuò)誤產(chǎn)生，在生產(chǎn)每種印制板前都必須在貼片機(jī)中對(duì)其編程。防錯(cuò)物料系統(tǒng)就是通過(guò)在編程的時(shí)候輸入物料編碼，操作員在機(jī)器上裝料以后，利用條碼掃描終端，掃描物料上的編碼，與之前設(shè)定的編碼吻合時(shí)才能進(jìn)行貼裝，如果數(shù)據(jù)錯(cuò)誤，系統(tǒng)會(huì)發(fā)出警示，檢查物料，直至改正錯(cuò)誤。同時(shí)需要注意，編程時(shí)輸入物料編碼信息必須正確無(wú)誤，物料與料卷盤(pán)標(biāo)識(shí)一致，必須確保標(biāo)簽粘貼無(wú)誤，待所有條件均滿足后，設(shè)備才能正常啟動(dòng)加工，從而保證物料準(zhǔn)確性。

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